Semana 12 - de 20 a 24/7 - Logística

Gestão da Produção

Início do Módulo 3 – Gestão da Produção

Leitura: Alunos, ler com muita atenção todo o material porque é tudo novo para vocês.

(Ver slides passados no grupo também)

Administração da produção e operações

Conceito: Administração da produção e operações é o nome que se dá à administração do sistema de produção de uma organização, que transforma diversos insumos – como materiais, máquinas, prédios, tecnologia, recursos financeiros, etc. em produtos e serviços.

Um pouco de história: O homem sempre se organizou para produzir, ou seja, para aplicar insumos e esforço organizado com o objetivo de atingir determinado resultado.

 Na Pré-História, quando os homens viviam em cavernas, era preciso o esforço de muitas pessoas para caçar grandes animais, que em seguida eram desossados e cozidos pelo grupo.

A agricultura, que surgiu supostamente há cerca de 10 mil anos, constituiu o trabalho organizado de homens que aplicavam insumos (sementes, adubo, água, trabalho da terra), para produzir determinados resultados (alimentos, medicamentos, fibras para vestimentas, etc.).

No entanto, até por volta do ano 1700 d.C., a produção teve sempre um perfil artesanal.

Não era possível então, por exemplo, produzir milhares de unidades de um produto, como acontece hoje.

Não havia máquinas, produção em massa ou fábricas. O período artesanal foi sucedido pela fase da manufatura, em que a produção, antes dispersa, começou a ser organizada e concentrada em oficinas. A partir da segunda metade do século XIX (1850), o processo de industrialização atingiu escala mundial, envolvendo dois elementos fundamentais:

A substituição da força humana pela força mecanizada: o motor a vapor, inventado por James Watt, em 1768, e outras máquinas (como o tear mecânico) deram um grande impulso ao surgimento das primeiras fábricas.

 A divisão do trabalho: a produção dentro da indústria foi dividida em tarefas menores, e os operários passaram a especializar-se em determinadas tarefas.

  

Um exemplo Brasileiro

 A construção de Brasília, na década de 1959, teve homens e máquinas trabalhando 24 horas por dia na execução de um projeto ousado para a época. Imagine a variedade de insumos utilizados nessa construção, que durou 1.300 dias: toneladas de cimento e mais toneladas de cimento, vigas de ferro, tijolos, entre outros.  Isso sem contar a estrutura de transportes necessária para

 movimentar tanto os insumos como os trabalhadores, na cidade que ainda nem existia.

 

Principais benefícios da produção industrial 

Padronizou a qualidade dos produtos. Permitiu produzir em série (milhares, até milhões de unidades de produtos). Reduziu os custos de produção, tornando os produtos acessíveis a muitas pessoas.

Ao contrário da produção artesanal, a produção industrial propiciou maior qualidade aos produtos, reduzindo custos e proporcionando maiores lucros, pois a produção ficou muito maior.

 

Resgate da produção artesanal 

Com a Revolução Industrial, a demanda por produtos e serviços tornou-se mais intensa.

 Dessa forma, a mecanização tomou conta das indústrias, com tanta rapidez exigida pelos clientes, as empresas passaram a investir em máquinas com grande avanço tecnológico, os artesãos da época passaram a trabalhar para estes empresários.

 

Definindo: Um sistema de produção é a maneira pela qual a empresa organiza suas equipes e suas operações de produção de maneira independente. Cada empresa adota um sistema para realizar as suas operações e produzir seus produtos ou prestar serviços da melhor maneira possível, garantindo a eficiência e a eficácia. 

Eficiência: é a capacidade de alcançar resultados, com o mínimo de recursos, energia e tempo.  

Eficácia: O importante é o resultado. Atingiu o objetivo, foi eficaz.

 

Controle de produção

O controle de produção consiste no acompanhamento e avaliação do sistema de produção da empresa, de modo a detectar e corrigir possíveis erros e assegurar que tudo acontecerá conforme o planejado. Existem quatro tipos de controle de produção, que surgiram em função da necessidade das empresas de saber a resposta para quatro perguntas:

 Quanto a empresa produz?

 Como a empresa produz?

 Em quanto tempo a empresa produz?

 Quanto a empresa gasta para produzir?

 

Quanto a empresa produz? 

Esta pergunta está relacionada com a eficiência do processo produtivo. A quantidade de unidades que uma empresa produz diariamente deve obedecer ao que foi planejado, ou seja, nem a mais nem a menos, de modo a atender à demanda. É por isso que as empresas mantêm controles diários, semanais e mensais de volume de produção.

 Uma fábrica consegue até dizer quanto produz por hora, por exemplo. Com esses controles todos, as empresas podem fazer previsões de produção com muita precisão.

 

Como a empresa produz? 

A qualidade final dos produtos que uma empresa produz deve refletir aquilo que foi prometido aos clientes. Não adianta planejar e prometer qualidade, se o processo produtivo é feito com negligência, deixando passar erros e defeitos. Além dos produtos, o processo de produção também pode ser monitorado e aperfeiçoado.

 Um exemplo: um estudo estatístico mostrou ao diretor de uma fábrica de engrenagens que as peças estavam armazenadas muito longe da linha de montagem. Então, ele aproximou os estoques da linha, o que reduziu significativamente o tempo de produção de cada unidade.

 

Em quanto tempo a empresa produz? 

Quanto mais rápido uma empresa consegue produzir, menores são os seus custos, maior é a sua eficiência. É fácil entender isso, não? Deve ser por isso que diz o velho ditado: “Tempo é dinheiro”. A estrutura de uma empresa custa dinheiro desde o terreno até as máquinas. Os salários dos operários, a manutenção das máquinas, a energia, tudo isso representa custos. Quanto mais produtos uma fábrica consegue produzir, mais barata é a produção de cada unidade.

 

Quanto a empresa gasta para produzir? 

Também é importante que a empresa produza da maneira mais enxuta possível, gastando o mínimo necessário de materiais, energia, entre outros recursos. Qualquer ineficiência no sistema de produção pode se refletir no preço de venda dos produtos, e os clientes não têm por que arcar com as ineficiências do processo de produção de uma empresa. 

Além do mais, como normalmente os preços são determinados pelo próprio mercado e pela concorrência, qualquer ineficiência resultará na redução da margem de lucro da empresa.

 

Capacidade produtiva

O termo capacidade, mencionado isoladamente, está associado à idéia de competência, volume máximo ou quantidade máxima de “alguma coisa”.

Podemos associar à:

Capacidade de Produção;

Capacidade de armazenamento;

Capacidade de instalação no cliente...

O termo capacidade, considera o volume ou a quantidade máxima em condições fixas dos ativos ou instalações. Embora estas medidas possam ser úteis, e freqüentemente utilizadas pelos gestores de produção, é necessário também se conhecer a capacidade sob seu aspecto dinâmico.

Para isto, deve ser adicionada a dimensão tempo a esta medida.

 

Exemplo:

O cinema tem capacidade para 400 lugares, como cada seção de cinema dura cerca de duas horas, se for considerado o intervalo entre uma sessão e outra, verificar-se que o cinema pode “processar” 1.200 espectadores por dia de oito horas (realização de três sessões).

O que vamos estudar em capacidade produtiva:

a.      Capacidade instalada

b.      Capacidade disponível

c.       Grau de disponibilidade

d.      Capacidade efetiva

e.      Capacidade Real

f.       Grau de utilização

g.      Índice de eficiência

Segunda-feira, dia 20____________

Atividade 1

a) Capacidade Instalada:

É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada nenhuma perda.

Em outras palavras, é a produção que poderia ser obtida em uma unidade fabril trabalhando 24 horas por dia, todos os dias da semana e todos os dias do mês, sem necessidade de parada, de manutenções, sem perdas por dificuldades de programação, falta de material ou outros motivos que são comuns em uma unidade produtiva.

O sistema é considerado ideal, como se não existissem perdas.

Para a medição desta capacidade não são consideradas atividades, tais como setups, manutenções programadas, transporte entre setores e limitações relacionadas ao fluxo produtivo.

Capacidade instalada, ou seja, a capacidade máxima de produção de uma fábrica.

 

Exemplo de capacidade instalada:

Uma empresa do ramo alimentício tem capacidade de produzir, em um forno contínuo, 2.000 un  de biscoito por hora.

Qual é a capacidade mensal desta empresa?

 

Capacidade instalada = 30 dias x 24 horas x 2.000un por hora = 1.440.000un de biscoitos por mês.

Neste caso, a unidade de medida da capacidade pode ser em tempo (horas de forno disponíveis) ou em quantidade (toneladas de biscoito produzidas).

Com base no exemplo, calcular a capacidade instalada dos exemplos abaixo:

1.Uma Indústria de energético possui uma capacidade instalada para operar 24 hs/dia e 7 dias/semana em uma de suas linhas de produção de 45.000 latas/hora.

2. Um fabricante de tecidos tem um equipamento cuja capacidade instalada é de 30 dias no mês com 24 hs/dia e 100m²/minuto.

3. Uma empresa de calçados funciona 24h/dia todos os dias do mês incluindo Domingos e feriados e a capacidade de produção do sistema é de 1.800 pares/hora.

4. A capacidade de uma fábrica de picolés é de 2.000 unidades por hora. A fábrica trabalha 30 dias/mês, 24h/dia e produz 2.000 un/hora.

Terça-feira, dia 21______________

Atividade 2

b. Capacidade disponível

É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir durante a jornada de trabalho disponível, sem levar em consideração qualquer tipo de perda.

A capacidade disponível, é considerada em função da jornada de trabalho que a empresa adota.

Exemplo da capacidade disponível:

Tomando como exemplo a mesma empresa do ramo alimentício que produz 2.000 un/hora e cuja capacidade instalada é de 1.440.000un de biscoitos por mês. Vamos supor que essa empresa tenha uma jornada de trabalho de 8hs/dia, 6 dias/semana e 4 semanas/mês.

Capacidade disponível = 8hs/dia x 6 dias/semana x 4 semanas/mês = 192 hs/mês

192hs/mês x 2.000un/hora = 384.000 un/mes

Com base no exemplo acima, calcular a capacidade disponível dos exemplos abaixo:

Vamos dar sequência nos mesmos exemplos do item (a) capacidade instalada.

1. Tomando como base a indústria de energético que produz 45.000latas/hora, calcular a capacidade disponível supondo que essa empresa tenha uma jornada de trabalho de 9hs/dia, 5 dias/semana e 4 semanas/mês.

2. Tomando como base o fabricante de tecidos que produz 100m²/minuto, calcular a capacidade disponível supondo que essa empresa tenha uma jornada de trabalho de 24hs/dia, 5 dias/semana e 4 semanas/mês.

3. Tomando como base a empresa de calçados que fabrica 1.800 pares/hora, calcular a capacidade disponível supondo que essa empresa tenha uma jornada de trabalho de 24hs/dia, 6 dias/semana e 4 semanas/mês.

4. Tomando como base a fábrica de picolés que produz 2.000 um por hora, calcular a capacidade disponível supondo que essa fábrica tenha uma jornada de trabalho de 6hs/dia, 6 dias/semana e 4 semanas/mês.

OBS.: Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:

1.Aumento da capacidade instalada: Consiste em aumentar a quantidade de máquinas, adquirir máquinas com maior capacidade de produção, enfim, na expansão da planta industrial.

Desta forma, com a mesma jornada de trabalho, a empresa pode produzir mais. O custo da mão-de-obra, em apenas um turno de trabalho, é menor, porém investimentos na planta industrial representam custos fixos geralmente elevados;

2. Aumento de turnos de trabalho: O custo da mão-de-obra aumenta quando se aumentam os turnos de trabalho em função da:

Necessidade de pagamento de “adicional noturno”; Necessidade de transporte durante a madrugada para os funcionários; Necessidade de refeição adicional; Necessidade de mão-de-obra indireta para a supervisão dos turnos e assim por diante.

Porém, trata-se de um custo variável.

Quarta-feira, dia 22______________

 Atividade 3

c. Grau de disponibilidade

A capacidade instalada e a capacidade disponível permitem a formação de um índice, denominado grau de disponibilidade, que indica, em percentual, quanto uma unidade produtiva está disponível, conforme a fórmula abaixo:

Exemplo: Tomando como exemplo a mesma empresa do ramo alimentício que produz 2.000 un/hora, temos:

Capacidade instalada =    1.440.000 un/mês

Capacidade disponível =     384.000 un/mês

 

Grau de Disponibilidade =     

  384.000   x 100 = 26,67%,
1.440.000

 

Nesse exemplo, o Grau de Disponibilidade está indicando que estamos utilizando apenas 26,67% da capacidade da produção da empresa, sendo que tem uma capacidade disponível de 73,33% (100% - 26,67% = 73,33%).

 

Com base no exemplo acima, calcular o Grau de Disponibilidade dos exemplos abaixo:

Vamos dar sequência nos mesmos exemplos da capacidade instalada e capacidade disponível dos itens a e b que já calculamos. Usar os mesmos resultados dos itens a e b.

1. Tomando como base a indústria de energético que produz 45.000latas/hora, calcular o Grau de Disponibilidade.

2. Tomando como base o fabricante de tecidos que produz 100m²/minuto, calcular o Grau de Disponibilidade.

3. Tomando como base a empresa de calçados que fabrica 1.800 pares/hora, calcular o Grau de Disponibilidade.

4. Tomando como base a fábrica de picolés que produz 2.000 um por hora, calcular o Grau de Disponibilidade.

Quinta-feira, dia 23_____________

Atividade 4

d. Capacidade efetiva

Vimos que a capacidade disponível é o limite da produção ou o máximo de produção de uma fábrica. Porém, a linha pode não funcionar todo o tempo na velocidade máxima. Paradas para manutenção, setup, dificuldades de programação ocorrem.

Então, capacidade efetiva é a capacidade que resta depois que essas perdas são deduzidas.

Capacidade Efetiva é menor que a capacidade disponível.

A capacidade efetiva representa a capacidade disponível subtraindo-se o tempo das perdas planejadas desta capacidade. A capacidade efetiva não pode exceder a capacidade disponível, isto seria o mesmo que programar uma carga de máquina por um tempo superior ao disponível.

Exemplos de perdas planejadas:

• Mudança de produtos (tempo de setup);
• Manutenção preventiva regular;
• Amostragens de qualidade;
• Tempo de troca de turnos;
• Nenhum trabalho programado.

Exemplo: Vamos supor que na empresa do ramo alimentício do nosso exemplo, as horas paradas para perdas planejadas foram:

• Mudança de produtos (tempo de setup) – 4 hs/mes
• Manutenção preventiva regular – 2 hs/mes
• Amostragens de qualidade – 2 hs/mes
• Tempo de troca de turnos – 1 h/mes
• Nenhum trabalho programado 1 h/mês

Temos, então, um total de 10 hs/mês de paradas de perdas planejadas. Analisando na capacidade disponível verificamos que a mesma empresa trabalha 192 hs/mês.

Então temos: 192 hs/mês menos 10 hs de perdas planejadas = 182 hs/mês. A empresa produz 2.000un de biscoitos por hora, então ficaria:

Capacidade Efetiva = 182 hs/mês x 2.000un/hora = 344.000un/mês.

Com base no exemplo acima, calcular Capacidade Efetiva dos exemplos abaixo:

Para as atividades abaixo, vamos dar sequência nos mesmos exemplos dos itens a, b e c.

1. Tomando como base a indústria de energético que produz 45.000latas/hora, calcular a Capacidade Efetiva sendo que as perdas de paradas planejadas foram

• Mudança de produtos (tempo de setup) – 3 hs/mes
• Manutenção preventiva regular – 2 hs/mes
• Amostragens de qualidade – 1 hs/mes
• Tempo de troca de turnos – 1 h/mes
• Nenhum trabalho programado 2 h/mês

2. Tomando como base o fabricante de tecidos que produz 100m²/minuto, calcular a Capacidade Efetiva sendo que as perdas de paradas planejadas foram:

• Mudança de produtos (tempo de setup) – 2 hs/mes
• Manutenção preventiva regular – 2 hs/mes
• Amostragens de qualidade – 3 hs/mes
• Tempo de troca de turnos – 1 h/mes
• Nenhum trabalho programado 3 h/mês

3. Tomando como base a empresa de calçados que fabrica 1.800 pares/hora, calcular a Capacidade Efetiva sendo que as perdas de paradas planejadas foram:

• Mudança de produtos (tempo de setup) – 4 hs/mes
• Manutenção preventiva regular – 2 hs/mes
• Amostragens de qualidade – 2 hs/mes
• Tempo de troca de turnos – 2 h/mes
• Nenhum trabalho programado 3 h/mês

4. Tomando como base a fábrica de picolés que produz 2.000 um por hora, calcular a Capacidade Efetiva sendo que as perdas de paradas planejadas foram:

• Mudança de produtos (tempo de setup) – 3 hs/mes
• Manutenção preventiva regular – 2 hs/mes
• Amostragens de qualidade – 1 hs/mes
• Tempo de troca de turnos – 1 h/mês
• Nenhum trabalho programado 3 h/mês

Sexta-feira, dia 24_____________

Atividade 5

e) Capacidade Real

Além das perdas citadas na capacidade efetiva, outros problemas podem ocorrer que não se consegue antever que são as perdas não planejadas. Então, capacidade real é a capacidade que resta depois que todas essas perdas são deduzidas. É menor que a capacidade efetiva e reflete o volume real da produção.

Exemplos de perdas não planejadas:

• Paradas para manutenção corretiva;
• Absenteismo;
• Investigar falhas de qualidade;
• Falta de matéria-prima;
• Espera por transporte de material secundário;
• Gargalos.

Exemplo: Vamos supor que na empresa do ramo alimentício do nosso exemplo, as horas paradas por perdas não planejadas foram:

• Paradas para manutenção corretiva – 2 hs/mes
• Absenteismo – 3 hs/mes
• Investigar falhas de qualidade – 2 hs/mes
• Falta de matéria-prima – 1 h/mes
• Espera por transporte de material secundário – 2 hs/mes
• Gargalos – 2 hs/mes

Temos, então, um total de 12 hs/mês de paradas de perdas não planejadas. Analisando na capacidade efetiva verificamos que a mesma empresa do ramo alimentício trabalha na capacidade efetiva 182 hs/mes.

Então temos: 182 hs/mês menos 12 hs de perdas não planejadas = 170 hs/mês. A empresa produz 2.000un de biscoitos por hora, então ficaria:

Capacidade Real = 170 hs/mês x 2.000un/hora = 340.000un/mês.

Com base no exemplo acima, calcular Capacidade Real dos exemplos abaixo:

Para as atividades abaixo, vamos dar sequência nos mesmos exemplos dos itens a, b, c e d.

1.Tomando como base a indústria de energético que produz 45.000latas/hora, calcular a Capacidade Real sendo que as perdas de paradas não planejadas foram:

• Paradas para manutenção corretiva – 2 hs/mes
• Absenteismo – 1 hs/mes
• Investigar falhas de qualidade – 2 hs/mes
• Falta de matéria-prima – 0 h/mes
• Espera por transporte de material secundário – 1 hs/mes
• Gargalos – 1 hs/mês

2. Tomando como base o fabricante de tecidos que produz 100m²/minuto, calcular a Capacidade Real sendo que as perdas de paradas não planejadas foram:

• Paradas para manutenção corretiva – 3 hs/mes
• Absenteismo – 3 hs/mes
• Investigar falhas de qualidade – 2 hs/mes
• Falta de matéria-prima – 1 h/mes
• Espera por transporte de material secundário – 1 hs/mes
• Gargalos – 1 hs/mes

3.Tomando como base a empresa de calçados que fabrica 1.800 pares/hora, calcular a Capacidade Real sendo que as perdas de paradas não planejadas foram:

• Paradas para manutenção corretiva – 2 hs/mes
• Absenteismo – 3 hs/mes
• Investigar falhas de qualidade – 3 hs/mes
• Falta de matéria-prima – 2 h/mes
• Espera por transporte de material secundário – 1 hs/mes
• Gargalos – 2 hs/mês

4. Tomando como base a fábrica de picolés que produz 2.000 um por hora, calcular a Capacidade Real sendo que as perdas de paradas não planejadas foram:

Paradas para manutenção corretiva – 4 hs/mes

Absenteismo – 3 hs/mes

Investigar falhas de qualidade – 2 hs/mes

Falta de matéria-prima – 2 h/mes

Espera por transporte de material secundário – 1 hs/mes

Gargalos – 2 hs/mês

Funções do gestor de produção.

O Gestor de Produção, é o profissional responsável por assegurar o cumprimento das metas de

produção, dos padrões de qualidade, quantidade, custos e prazo estabelecidos pela empresa.

Gerencia custos do departamento de produção, coordenando a programação da produção, controle de qualidade, requisitos de mão de obra, requisitos de materiais e estoque de produtos acabados. Das habilidades do gestor, deve se ter liderança e autoridade carismática, saber tomar decisões e distribuir funções, ter facilidade no relacionamento e uma boa cultura organizacional (facilidade em compartilhar valores da empresa), Ter raciocínio logico, facilidade em compreender, visualizar e organizar números.

Está dentro das responsabilidades do gestor de produção gerenciar operadores, supervisores e  outros profissionais diretamente ligado a área de produção.

No dia a dia do gestor, ele tem que assegurar a melhoria na qualidade da produtividade, sendo  ele o responsável por desenvolver e aplicar novas tecnologias. É preciso reconhecer e saber utilizar os recursos disponíveis para definir metas e atingir objetivos, assim como analisar pontos fortes e fracos da concorrência e saber a melhor hora de agir em relação a eles.

As maiores preocupações são o aumento da produtividade, redução de custos e a certificação da qualidade do produto. Sendo que a qualidade final do produto, só será alcançada se o gestor conhecer todas as particularidades de cada área.

Bons estudos

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Fique bem, fique em casa!